Integrazione fra edge e device indossabili: una nuova user experience nel controllo qualità bordo macchina

Nell’ambito dei Servizi Digitali di Prossimità in fabbrica, un caso d’uso della nostra architettura Cloud Driven Edge Computing consiste nel collegamento tra l’Edge e le piattaforme collaborative per supportare gli operatori in fabbrica nel gestire l’assistenza tecnica o eseguire attività di controllo bordo macchina grazie a interfacce di Realtà Aumentata su Smart Glasses o device mobili.

Questo Use Case riguarda il controllo qualità che nelle realtà aziendali viene generalmente eseguito attraverso la compilazione di checklist cartacee in cui sono descritti tutti i controlli e le misurazioni da eseguire per poter definire un pezzo conforme. In alcuni casi questo processo viene eseguito come ultima fase della produzione prima dell’imballaggio; in altri potrebbero essere necessari controlli intermedi dopo specifiche fasi, prima che il pezzo proceda verso la lavorazione successiva.

È il caso, ad esempio, del controllo dimensionale del semilavorato prima dei trattamenti termici. L’operatore si trova, quindi, a trascrivere manualmente il risultato della misurazione, eventualmente confrontandolo con i valori a disegno, per poi procedere con la misurazione successiva. Questo comporta non solo inevitabili sprechi di tempo, ma soprattutto rischi di errore nella trascrizione a mano della checklist.

Trattandosi di un’operazione obbligatoria, ma che non aggiunge valore al prodotto finale, risulta imperativo ridurre il più possibile il tempo impiegato e il rischio associato in questo processo per trarne un beneficio dal punto di vista dei costi di produzione e per un migliore efficientamento dei processi produttivi.

SMARTEdge^5.0 NG di RETUNER^®, componente elettronica installata sulla rete di fabbrica, comunica con le macchine e con i sistemi di fabbrica, e può essere integrato con gli Smart Glasses indossati dall’operatore bordo macchina, che può così effettuare il controllo qualità a mani libere, visualizzando la checklist direttamente sul visore. L’operatore, guidato, inserisce i dati relativi alle misurazioni e ai controlli tramite comandi vocali e funzionalità di speech recognition.

I dati vengono così digitalizzati e controllati in tempo reale dal sistema per verificare i limiti di tolleranza, generando alert nel caso di non conformità. Tutte le misurazioni digitalizzate vengono registrate nel MiniMES^5.0 come controlli qualità delle singole lavorazioni effettuate.

Più in generale SMARTEdge^5.0 NG consente di monitorare in tempo reale i dati inviati dai sensori presenti sulla macchina, direttamente o tramite elaborazioni degli stessi, associandoli al resto delle variabili derivate, ad esempio, dal PLC. L’operatore viene così messo in grado di verificare in tempo reale lo stato della macchina, il suo funzionamento, il numero di pezzi prodotti, il tempo residuo della lavorazione in corso sulla specifica macchina o linea.

I dati, provenienti dalla macchina ed elaborati dallo SMARTEdge^5.0 NG, vengono poi fruiti direttamente dagli operatori tramite interfacce di Realtà Aumentata e diventano accessibili tramite comandi vocali, consentendo così all’operatore di avere le mani libere per eseguire altre attività come, ad esempio, preparare le attrezzature e i semilavorati per la lavorazione successiva.

I Servizi Digitali di Prossimità, così come da noi definiti nelle nostre soluzioni, offrono molteplici possibilità per un maggior controllo della produzione e dei tempi ciclo, guidando l’operatore in modo attivo a prevenire fermi macchina o non conformità nelle lavorazioni.